2019年年初，備受關(guān)注的波音777X寬體客機(jī)將實(shí)現(xiàn)飛行試驗(yàn)機(jī)的下線和首飛，并計(jì)劃于明年完成試飛和首架交付。作為波音最新款的飛機(jī)產(chǎn)品，777X的生產(chǎn)集成了當(dāng)今最先進(jìn)的復(fù)合材料制造技術(shù)、金屬加工技術(shù)和機(jī)器人裝配技術(shù)，體現(xiàn)了數(shù)字化和自動(dòng)化技術(shù)的全球最高水平。777X機(jī)翼的制造，更是因?yàn)椴ㄒ艏捌涔?yīng)商的創(chuàng)新，創(chuàng)造了若干世界之最，以及波音歷史上的數(shù)個(gè)第一。

一、細(xì)數(shù)波音777X機(jī)翼制造的世界之最和史上首次

    波音777X機(jī)翼創(chuàng)造了四項(xiàng)世界之最——最大尺寸的復(fù)合材料機(jī)翼，最大尺寸的熱壓罐，最大尺寸的3D打印模具，最大的機(jī)體部件生產(chǎn)建筑。同時(shí)，777X機(jī)翼也創(chuàng)造了波音歷史上的四個(gè)第一——首次采用可折疊翼梢，首次采用整體翼梁，首次采用自動(dòng)絲束鋪放技術(shù)制造機(jī)翼蒙皮、翼梁和桁條部件，首次采用近乎全自動(dòng)化的工藝完成機(jī)翼部件鋪放成形。

1、四項(xiàng)世界之最

    機(jī)翼尺寸。波音777X復(fù)合材料機(jī)翼的翼展達(dá)到了創(chuàng)紀(jì)錄的71.8米，比A350WXB的翼展長7米，是世界上最大的復(fù)合材料機(jī)翼，也是世界上最大的雙發(fā)客機(jī)機(jī)翼，翼展甚至超過了777-8型機(jī)身69.8米的長度。波音777X翼根寬度達(dá)6米，機(jī)翼面積467平方米，展弦比超過11，機(jī)翼擁有明顯的翹曲，這對(duì)其蒙皮制造造成了一定的挑戰(zhàn)。

     熱壓罐。對(duì)于追求整體成形的復(fù)合材料部件來說，機(jī)翼尺寸直接影響其制造體系的尺度。為了固化尺寸創(chuàng)紀(jì)錄的777X復(fù)合材料機(jī)翼部件，波音供應(yīng)商ASC公司為其打造了世界上最大的熱壓罐。熱壓罐長36.5米，寬6.5米，重達(dá)544噸。為了檢驗(yàn)其密封性和焊接強(qiáng)度，波音還要對(duì)其進(jìn)行壓力測(cè)試，注水2578立方米，這將使其總重超過3175噸！

圖：熱壓罐在波音進(jìn)行內(nèi)部設(shè)備安裝 圖片來源：波音

     3D打印模具。2016年8月29日，由波音和美國能源部橡樹嶺國家實(shí)驗(yàn)室聯(lián)合開發(fā)的3D打印模具，獲得了吉尼斯世界紀(jì)錄。這個(gè)3D打印模具用于波音777X機(jī)翼部件修邊和鉆孔，長5.33米，寬1.68米，高0.46米，重784公斤，是世界最大的實(shí)心3D打印物體。模具使用混合20%碳纖維的ABS塑料制成，依托辛辛那提公司的大幅面增材制造（BAAM）設(shè)備，制造時(shí)間僅用了30小時(shí)，而制造傳統(tǒng)上的金屬模具則需要至少3個(gè)月。

生產(chǎn)建筑。2013年，華盛頓州以16年減稅87億美元，以及讓機(jī)械師簽署不漲養(yǎng)老金的長期勞動(dòng)合同為價(jià)碼，贏得了波音的青睞，將777X復(fù)合材料機(jī)翼中心（CWC）設(shè)在波音雙通道客機(jī)總裝大本營埃弗雷特。CWC建設(shè)耗資10億美元，讓埃弗雷特同時(shí)擁有了世界第一大和第四大建筑，CWC建筑可用空間370萬立方米，僅次于波音埃弗雷特總裝廠、沙特麥加大清真寺以及空客圖盧茲A380總裝廠，也是世界最大的機(jī)體部件生產(chǎn)建筑。

2、四個(gè)史上首次

     翼梢小翼。國際民航組織將翼展65米以下的飛機(jī)定為代碼E，對(duì)于超過這一長度即代碼F的飛機(jī)，機(jī)場(chǎng)將會(huì)額外收取航空公司費(fèi)用。為了便于機(jī)場(chǎng)運(yùn)營和降低航空公司費(fèi)用，波音777X采用了長3.5米的可折疊翼梢，飛機(jī)在跑道上減速滑行時(shí)翼梢將向上折疊。采用折疊機(jī)翼在艦載機(jī)上已經(jīng)屢見不鮮，波音自己制造的F/A-18就是折疊機(jī)翼，但這在客機(jī)歷史上還是第一次，第一代波音777研制時(shí)，波音就考慮過這個(gè)方案從而設(shè)計(jì)更長的機(jī)翼，但是由于航空公司拒絕而放棄。在解決了技術(shù)問題，以及與美國聯(lián)邦航空管理局（FAA）和歐洲航空安全管理局（EASA）展開多年后，F(xiàn)AA于今年5月批準(zhǔn)了可折疊翼梢的商用，從而實(shí)現(xiàn)了這一歷史性的突破。

      整體翼梁。波音787和空客A350的復(fù)合材料翼梁都是分三段制造，然后裝配成完整翼梁的。而波音777X則破天荒地采用了整體翼梁的設(shè)計(jì)，翼梁長達(dá)破紀(jì)錄的32米，每架777X上的4根翼梁需要幾乎640公里長的碳纖維絲束。這離不開技術(shù)的進(jìn)步，也是縮短運(yùn)輸物流的考慮，同時(shí)，這種設(shè)計(jì)也可以極大減少緊固件數(shù)量和裝配工作量，達(dá)到減重、縮短生產(chǎn)周期、降低壽命周期成本的效果。

圖：裝配中的整體翼梁 圖片來源：波音

     絲束鋪放。波音選擇與美國Electroimpact公司合作，引入其創(chuàng)新的龍門式高速AFP設(shè)備，制造蒙皮和翼梁；同時(shí)，西門牙MTorres公司也在埃弗雷特設(shè)立先進(jìn)制造創(chuàng)新中心，向波音提供桁條AFP設(shè)備，該公司還同時(shí)向波音提供777X機(jī)翼翼梁裝配單元和機(jī)翼桁條連接裝配單元。值得注意的是，這次是Electroimpact公司擊敗MTorres公司，為其AFP設(shè)備贏得的首個(gè)機(jī)翼制造訂單，設(shè)備最高單價(jià)可能高達(dá)2500萬美元，而且波音預(yù)計(jì)最多會(huì)訂購12臺(tái)。

全自動(dòng)化。當(dāng)前，全自動(dòng)化鋪放還未完全實(shí)現(xiàn)，瓶頸就在于人工檢測(cè)環(huán)節(jié)。以往的人工檢查必須在每一鋪層鋪放之后停機(jī)，檢查人員根據(jù)投射在模具表面的激光輪廓通過肉眼與鋪層進(jìn)行對(duì)比，確認(rèn)絲束末端精度，之后使用手持放大鏡掃描缺陷，這個(gè)過程費(fèi)時(shí)費(fèi)力且存在一定的漏檢率和錯(cuò)誤率。波音通過研究發(fā)現(xiàn)檢測(cè)和返工時(shí)間占到了生產(chǎn)周期的63%，是鋪放本身的2.5倍，而且，這些時(shí)間的分布還是在波音實(shí)施了多年工藝改進(jìn)、檢測(cè)時(shí)間和總周期已經(jīng)下降了不少的情況下得到的。波音777X機(jī)翼龐大的尺寸決定了在鋪放過程中不可能采用人工檢查，因此Electroimpact公司通過三年多時(shí)間開發(fā)了自動(dòng)化原位檢測(cè)系統(tǒng)，目前這是唯一被復(fù)合材料部件生產(chǎn)商完全認(rèn)證的系統(tǒng)，讓波音777X機(jī)翼制造向著全自動(dòng)化和工業(yè)4.0邁進(jìn)了一大步。

二、創(chuàng)新的波音777X機(jī)翼部件近全自動(dòng)化鋪放工藝

1、高速化讓絲束鋪放攻克機(jī)翼制造

      波音777X機(jī)翼制造的創(chuàng)新離不開Electroimpact公司的支持，公司總部距離艾弗里特僅3公里，專為航空產(chǎn)品提供自動(dòng)鉆鉚和電磁鉚接系統(tǒng)，這從其公司名稱也可以看出來。近年來，公司成功開辟了復(fù)合材料鋪放業(yè)務(wù)，研發(fā)多頭絲束鋪放系統(tǒng)，并且憑借這種高速自動(dòng)絲束鋪放（AFP）技術(shù)獲得了波音787機(jī)身制造的訂單，成為其前輩MTorres、法孚（包括Frost-Line和辛辛那提）以及英格索公司的有力競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手。2014年，公司擊敗MTorres獲得了波音777X機(jī)翼制造的訂單。2015年，NASA蘭利研究中心和馬紹爾飛行中心相繼啟用了兩套機(jī)器人版的高速AFP系統(tǒng)，進(jìn)一步認(rèn)可了公司的技術(shù)實(shí)力。

     Electroimpact公司高速AFP系統(tǒng)將所有纖維束料都集成在模塊化鋪絲頭上，取消了傳統(tǒng)AFP設(shè)備上專設(shè)的纖維軸架輔助裝置。所有纖維束鋪放操作都集中在該鋪絲頭上實(shí)現(xiàn)，包括纖維束供料卷軸、牽絲輔助裝置、切割刀具、張力控制和粘結(jié)加熱等裝置。同時(shí)，鋪絲頭和控制它進(jìn)行鋪放運(yùn)動(dòng)的平臺(tái)是分離的，類似數(shù)控加工中心的自動(dòng)刀具交換功能一樣，鋪放成形需要的鋪絲頭能夠?qū)崿F(xiàn)快速被交換到“運(yùn)動(dòng)平臺(tái)”上。這樣一來，一臺(tái)基礎(chǔ)機(jī)床（運(yùn)動(dòng)平臺(tái)）外加多個(gè)鋪絲頭就可適應(yīng)不同復(fù)雜度的結(jié)構(gòu)件鋪放加工，即在滿足高鋪放生產(chǎn)率前提下適應(yīng)不同應(yīng)用對(duì)象的鋪放成形。

公司為波音777X機(jī)翼制造提供了兩種定制化的自動(dòng)化工作單元，機(jī)翼AFP系統(tǒng)和機(jī)身AFP系統(tǒng)。機(jī)翼AFP系統(tǒng)中，12.8米長的主龍門梁上安裝有重達(dá)1.7噸、裝有20個(gè)盤型卷軸（類似電影膠片盤）的AFP鋪絲頭，龍門可以沿著機(jī)翼壁板模具移動(dòng)超過30米，鋪絲頭可以跨越龍門移動(dòng)7.5米，以覆蓋最寬處達(dá)9米的模具，鋪絲頭的Z向移動(dòng)約2米。上下兩塊機(jī)翼壁板在置于工作單元龍門工作區(qū)域內(nèi)的低曲度陽模中制造，鋪絲頭在其上往復(fù)運(yùn)動(dòng)，從20個(gè)卷軸同時(shí)輸送38毫米寬的預(yù)浸帶，每次鋪放760毫米寬的一條鋪層。當(dāng)鋪絲頭接觸到正在制造的位置時(shí)，其尖端的加熱元件會(huì)使樹脂機(jī)體發(fā)粘，從而使下一層很容易被粘結(jié)。整個(gè)過程十分安靜，唯一的聲響是氣動(dòng)致動(dòng)器發(fā)出的，即鋪絲頭改變角度放另一層預(yù)浸帶或一條鋪層鋪放結(jié)束后切割預(yù)浸帶時(shí)。

圖：鋪絲頭在機(jī)翼蒙皮鋪放的同時(shí)加熱樹脂  圖片來源：波音

     翼梁AFP系統(tǒng)中，0.5噸、裝有16個(gè)絲軸的鋪絲頭，將12.7毫米的預(yù)浸帶鋪放在一個(gè)具有兩個(gè)90度角的U形模具（類似訂書釘）上，當(dāng)鋪絲頭運(yùn)行到翼梁邊緣時(shí)，預(yù)浸帶可以按需移位。該系統(tǒng)可以在10分鐘內(nèi)沿著超過30米的翼梁完成一層鋪放，而變換角度橫著鋪放可以在25分鐘左右完成。為了提高效率，AFP系統(tǒng)旁邊放置了一個(gè)更換鋪絲頭的工作臺(tái)，一旦某個(gè)絲軸不能完整輸送出預(yù)浸帶時(shí)，2分鐘內(nèi)就可以換上另外一個(gè)。這樣創(chuàng)新的一個(gè)系統(tǒng)，機(jī)床結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的首席工程師今年才35歲，鋪絲頭首席工程師只有31歲，而首席工藝工程師年僅30歲，說公司不僅吸引著聰明人，還吸引著熱愛新挑戰(zhàn)的人。

2、自動(dòng)化讓實(shí)時(shí)原位檢測(cè)成為現(xiàn)實(shí)

    除了自動(dòng)化鋪放系統(tǒng)，自動(dòng)化檢測(cè)系統(tǒng)也是Electroimpact公司的一大創(chuàng)新。高速AFP系統(tǒng)中還有一條可與主龍門獨(dú)立操作的第二條龍門梁，自動(dòng)化原位檢測(cè)系統(tǒng)就安裝在其上。系統(tǒng)包括一個(gè)安裝在鋪絲頭上的激光輪廓曲線儀，以及在龍門梁上安裝成一排的3個(gè)準(zhǔn)直視覺公司LASERVISION投影盒裝置，每個(gè)裝置除了一個(gè)激光投影儀外，還配備有一個(gè)高分辨率攝像頭，三者通過計(jì)算機(jī)軟件算法給用戶界面輸送數(shù)據(jù)。這種構(gòu)型使激光器和部件之間的距離盡量小，減少了入射角。

 投影盒裝置有兩個(gè)關(guān)鍵功能：激光從一個(gè)孔徑中投影，通過兩個(gè)可轉(zhuǎn)向鏡組合定位；從第二個(gè)孔徑中，一個(gè)鏡頭焦距300毫米的高分辨率數(shù)字?jǐn)z像頭也由兩個(gè)鏡面轉(zhuǎn)向，以捕獲鋪放過程中材料沉積的圖像。攝像頭和激光器在同一個(gè)坐標(biāo)系統(tǒng)內(nèi)工作，在空間中可“轉(zhuǎn)換”或注冊(cè)到模具和鋪絲頭位置，因此高分辨率圖像可在三維空間中精確定位。每個(gè)攝像頭像素的3D位置由用戶界面識(shí)別，圖像集連接起來即可為每個(gè)鋪層在整個(gè)部件上創(chuàng)建一個(gè)完整圖像。由于圖像分辨率足夠高，鋪層邊界位置可以從圖像上自動(dòng)測(cè)量到，在移動(dòng)式（比如龍門安裝）安裝中位置精度在±1.5毫米以內(nèi)。

     投影盒裝置工作的同時(shí)，激光輪廓曲線儀在材料鋪放時(shí)于部件表面投射一條線，其內(nèi)置的探測(cè)器陣列沿著激光線測(cè)量超過1000個(gè)離散位置的高度，這樣就檢測(cè)了表面的2D外形。由于輪廓曲線儀在材料沉積時(shí)沿著鋪放頭抬升，它實(shí)際上創(chuàng)建了一個(gè)3D的表面外形。輪廓曲線儀的激光線跨過絲束間的接縫，在鋪放進(jìn)行中測(cè)量任何重疊或空隙的寬度。輪廓曲線儀的數(shù)據(jù)將與來自攝像頭和設(shè)計(jì)程序的數(shù)據(jù)以及操作人員的輸入在檢測(cè)用戶界面內(nèi)進(jìn)行綜合，界面隨著生產(chǎn)的進(jìn)行構(gòu)建一個(gè)疊層的3D部件模型。識(shí)別軟件從海量的攝像頭圖像數(shù)據(jù)和輪廓曲線儀生成的原始數(shù)據(jù)陣列中測(cè)量特征的位置，以發(fā)現(xiàn)絲束末端（或鋪層邊界）、絲束重疊和空隙，并識(shí)別諸如褶皺和橋接的缺陷，這些都會(huì)顯示在3D模型上。

當(dāng)前，Electroimpact公司的自動(dòng)化鋪層邊界檢測(cè)系統(tǒng)每秒可以測(cè)量15個(gè)絲束末端，機(jī)翼壁板部件有2000個(gè)檢測(cè)的絲束末端，要花費(fèi)3-5分鐘讓攝像頭拍照并讓軟件組合鋪層圖像，但也比人工檢查速度極大加快。系統(tǒng)可以正確識(shí)別并測(cè)量一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)鋪層上92%的絲束末端，平均錯(cuò)誤小于±1.25毫米，標(biāo)準(zhǔn)差是±0.5毫米。系統(tǒng)當(dāng)前無法識(shí)別的那8%絲束末端正在用肉眼半自動(dòng)定位，如果統(tǒng)計(jì)顯示那92%的已識(shí)別絲束末端精確表達(dá)了整個(gè)零件，那么就不再需要識(shí)別這8%。隨著系統(tǒng)改進(jìn)，未來幾乎可徹底終結(jié)人工檢查，效率還有提升的空間。

三、結(jié)束語

    如果說波音787是大飛機(jī)制造史上的一個(gè)里程碑，標(biāo)志著大型客機(jī)復(fù)合材料時(shí)代的開始；那么波音777X又再次為大飛機(jī)制造掀起了一個(gè)高潮。777X帶來的，不僅是機(jī)翼主承力構(gòu)件高速自動(dòng)絲束鋪放技術(shù)、自動(dòng)化實(shí)時(shí)原位檢測(cè)技術(shù)，還有更多的創(chuàng)新，如機(jī)翼軌道機(jī)器人裝配技術(shù)、機(jī)身機(jī)器人垂直裝配技術(shù)、人機(jī)協(xié)作裝配技術(shù)、GE9X發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件陶瓷基復(fù)合材料（CMC）自動(dòng)化制造技術(shù)等等。隨著更多創(chuàng)新技術(shù)得到開發(fā)與應(yīng)用，我們有理由相信，波音777X項(xiàng)目將引領(lǐng)大飛機(jī)制造邁向工業(yè)4.0時(shí)代。